平洲电子应用 平洲电子 数字化保障零缺陷

平洲电子 数字化保障零缺陷

平洲电子生产车间。企业供图

走进广东昭信平洲电子有限公司（下称“平洲电子”）的生产车间，工人们正在加紧生产CLF系列电感元件，这些电感元件将出口至国外，供应给丰田、本田、通用、福特等汽车制造企业。

平洲电子成立于1981年，是日本著名电子工业品牌TDK汽车产品的第一大制造点，主要生产电感元件、滤波器等。企业80%的产品供应于汽车使用，用于发动机、安全气囊、刹车等安全部件的控制。

平洲电子总经办常务副总经理潘冬文介绍，目前企业还保留着较多的人手作业工序，员工作业一致性和稳定性是质量管控的难点，“我们正通过不断开展内部QC活动，以及研发、投入自动化设备来提高产品质量。”

●陈禧彤 李慧君

把下一道工序当作客户

端子组装工位上，端子组装机正把端子装配到磁性材料上，一旁的工人对装配好的材料进行外观检查，再送往下一工序。车间内，每隔3个工序设有一个专职检测点，抽查半成品质量。

这只是平洲电子质量管理体系中的冰山一角。“每道工序都是一个质量检测点。”潘冬文说，为实现客户对产品“零缺陷”的要求，“每道工序都把下一工序看作是客户。”

从设计到工艺，从生产到出货，平洲电子将质量管控贯穿产品制造全链条。在产品开发之初，企业工程师就对产品未来可能出现的所有故障做好了设想，从结构、材料、设备各方面考虑可能造成故障产生的诱因，制定避免问题产生的解决办法。

“我们称之为潜在失效模式。”潘冬文介绍。此举让平洲电子产品的性能和使用寿命远远领先于同行。比如，SLF系列电感产品已有20年的投产历史，至今仍被各大汽车制造商广泛使用。而其替代品CLF系列的结构、体积更小，但抗干扰性更强，目前也逐渐开始占领市场。

事实上，在投产之初，CLF系列电感产品的成品率、生产效率并不高。平洲电子针对这一情况成立了创新改善项目小组，花费近一年时间，对生产现场的各个环节进行改善。经过改善，产品的成品率从96%提升至98%，生产效率提升14%，产生的直接经济效益可达上千万元。该项目获得了佛山市质量管理小组成果大赛一等奖。

今年4—5月，受欧洲疫情影响，平洲电子的订单也出现了波动，但凭借品质的稳定可靠，企业仍有两类产品突出重围，其中之一就是CLF系列电感产品，TDK甚至把其他制造点的部分订单也转移到平洲电子生产。

信息化解决质量管控难点

生产进度、成品率、人员出勤率、设备状态、不良率……车间的监控大屏上，清晰地显示出一系列的生产线数据。

从2015年开始，平洲电子就把监控系统的研发提上了日程。2019年，该系统正式投用，目前已覆盖至两个生产车间。监控系统的投用，让企业产品成品率以每年0.5%的比例稳步提升。

“以前工人是每两小时统计一次品质、生产信息，现在我们是通过信息化实时收集，若有异常，系统会自动预警，问题反馈的速度更快了。”潘冬文表示，信息化的应用，让问题在完全爆发前得到控制，为企业争取到珍贵的改善时间。

作为一家拥有近2000名员工的企业，人员管理一直是平洲电子质量管控的难点之一。“以前以人手操作为主，稳定性会变化，现在我们通过设备研发来提高员工作业的一致性和稳定性，让两者建立互联。”潘冬文介绍，平洲电子专门成立子公司负责智能装备的研发，满足自身数字化、信息化生产的需求。每年，平洲电子在设备研发上的投入均超过1000万元。

今年，平洲电子引进了一种新型的检测技术——自动光学检测（AOI），通过摄像头自动扫描产品，采集图像，与数据库中的合格参数进行比对，检测出产品缺陷，并及时把信息反馈给工人以作修整，质检的准确率和效率得到大幅提高。

随着数字化、信息化技术的不断覆盖，平洲电子的生产效率提高了近10%，产品质量也得到了强有力的保障，距离产品“零缺陷”的目标亦更进一步。

昭信智能装备 打通数据流 提高响应效率

昭信智能装备技术人员正在进行设备现场调试。 受访者供图

上午9时许回到办公室，昭信智能装备有限公司（以下简称“昭信智能装备”）副总经理郭轶夫打开电脑，所有信息数据都在管理系统一目了然。“我们现在的工作都是不听汇报看数据，进行内部技改后，‘资料员’这个岗位消失了。”郭轶夫说。

这只是昭信智能装备开展工业互联网进程中的一个缩影。从办公系统软件的互联互通到硬件设施生产系统上的快速反应，由广东昭信平洲电子有限公司（以下简称“昭信平洲电子”）成立仅2年多的昭信智能装备还将触角延伸到为企业提供精益生产的优化解决方案上。

由生产型制造向服务型制造转型，如今昭信智能装备不仅从服务内部到服务兄弟单位以及其他行业的企业，还凭借原始技术的积累，计划未来进一步实现旧设备联网，打通上层和底层数据，向智能化工厂不断迈进。

●王雅铄

优化沟通流程产能提升2倍以上

走进昭信智能装备公司的生产车间，只见约1420平方米的空间内整齐地排列着一台台崭新的机器。与想象中热火朝天的场面不同，车间里仅有几个组装人员在机器前忙碌，整个车间显得格外安静。

“现在所有数据都可以在系统上看到，大大减少了用工成本。”据郭轶夫介绍，昭信智能装备前身只是昭信平洲电子的一个技术部门，从2000年开始，它就组建团队从事内部的局域网各个信息化模块的开发，不到2年的时间就上了一些技术模块。

建立内部的网络平台是昭信智能装备开启工业互联网的第一步，通过局域网的形式，内部的管理流程得到进一步优化。

“之前由于厂区分布比较散，很多从车间出的票据要拿到各个部门流转，上了系统之后这些环节都省去了。信息传递的互通不仅优化了管理流程，也提高了工作效率。”郭轶夫说。

同时，为提高客户的响应速度，缩短产品链的环节，昭信智能装备还采用了项目制的管理模式，即从客户确定项目方案起，在设计、采购、加工、组装与调试工作等均由项目组安排人员完成直至设备验收和交付客户使用。

基于数据共有和整个信息数据流的优化，大家只要打开电脑，所有信息数据都一目了然。因此，公司的组织层级架构也更加精简。

从主打LED产业向智能制造转型，如今昭信平洲电子的产能提升了2倍以上。

模块“搭积木”数据流打通实现快速反应

2016年2月，昭信平洲电子正式成立了广东昭信智能装备有限公司，专门从事自动化设备开发和精益生产管理咨询服务。

在昭信智能装备3000平方米的空间内，智能装备办公区、组装区及加工区可以同步完成10多个不同客户、不同产品的运作需求。

这离不开其中的生产流程模块、供应商模块、客户模块相互打通后的“搭积木”效应。而这所有的生产、管理系统模块，基本是由内部企业研发团队开发完成。

“其实最开始我们也跟不下10家企业交流过，但最后发现大多属于横向扩展的功能模块面很多，可以做到现场、生产线、工序不同环节纵向关联的太少，并不能很好地解决企业需求。”郭轶夫表示，自主研发的好处就在于，可以像“搭积木”一样不断优化模块系统，还可以对产品的个性化问题作出快速反应，提高决策效率。

这也正好契合了昭信智能装备对电子元器件产品的生产品质需求。由于电子元器件起到重要的控制保护作用，其质量与涂胶水的胶水量、面积、强度、材料的变化密切相关。例如用于汽车上的灯控制电路出问题，或者强度不好剥离开来，会造成很多安全事故，因此对产品可靠性、安全性要求非常高。

“任何一个生产过程变化都会带来设备变化，为避免质量和安全隐患，自动化设备跟着及时调整有效非常重要。”郭轶夫举例，比如为增加强度材料有了凹孔，就会带来涂胶机设备的改造。

“这种改造如果邀请外部公司，从了解实际情况到申请再到报价起码需要三天时间。现在我们当天去现场，马上就可以进行流程分析，省去了各种审批过程，效率快很多。”郭轶夫说。

抓核心人员突破旧设备数据联网瓶颈

除了办公、生产和管理自动化外，要向智能化工厂迈进，需要将公司的生产、办公管理数据，即上层的数据流和设备功率、良率等底层数据进一步打通，做到设备联网覆盖率更宽，不断提升信息化的应用水平和应用能力。

然而，现在昭信平洲电子仅有不到20%的新设备可以联网，旧设备的数量超出80%。旧设备数据无法联网一直是昭信智能装备研发人员头疼的问题。

“因为很多旧设备的数据接口是不具备的，不像新设备都考虑了设备的数据要上传，设计的时候已经考虑了数据接口。这就好比老的大楼没有电梯，这些设备的联网就会比较花时间。”郭轶夫说。

这也是工业互联网不断升级的必经过程。如今，昭信智能装备的研发团队已经在考虑给旧设备装一个数据收集的装置，但郭轶夫表示，这种改造并非易事，因为要动旧设备的结构再装一些新的东西。而且旧设备进行改造就要停下来，对生产会有影响，也得要循序渐进地来开展。

此外，研发团队流动性大也是目前包括昭信智能装备在内不少制造业企业面临的老大难问题。昭信智能装备的经验在于，确保核心人员的稳定性，把管理和技术开发结构固定下来，这样不管人员有什么变化，都能保证整体工作的一致性。

“其实我觉得未来的企业应该是这样的，留住核心、关键人员，减少一些重复性的工作和数据处理的人员。这也正体现工业互联网要持续开展下去的必要性。”郭轶夫说。

■观察眼

工业互联必须基于

企业的实际需要

从昭信平洲电子1981年创建，到两年前昭信智能装备的成立，37年的发展历程，95%以上的自主研发和内部技改，可见昭信集团在工业互联网涉足的积淀之深。

在郭轶夫看来，生产电子元器件对设备的精度、稳定性和可靠性是选择的关键因素，但是设备的选择还需要与企业生产需求相适应。所以，尽管在“两化”改造初期约见了10家技术改造商，公司仍旧咬牙决定自己研发。

这样的决心也为后来平洲电子炼就数据模块“搭积木”的硬本领奠定基础。如今，平洲电子的整个信息化系统可以关联到每个工序和个别设备，真正实现“不听汇报，看数据”的工业互联和信息互通。

立足企业发展实际，昭信智能装备一直以一线人员的实际需求为重，平洲电子上下近5000名员工都可以通过网上发邮件或向上级反馈两种途径随时提出问题，包括郭轶夫在内的53名研发人员收到反馈后，就会立即到生产现场进行解决。

但是，通过自己的团队不断“搭积木”改善的过程中，昭信智能装备也面临一线员工“吐槽”设备不好用的问题。郭轶夫表示，一次性非常完美地解决技术性问题是不现实的，容忍不好用的过程也是个持续优化的过程，也为后续不断改进提供新的方向和动力。

本着立足企业实际需要、一切以实际出发、自始至终的原则，该企业把“眼睛”向内看，不断满足一线员工需求，结合内部需求去学习借鉴别人的经验。

从生产型制造向服务型优化解决方案商转变，是昭信智能装备发展的新起点。不断转型的过程，实际上就是引领市场、创造市场的过程。始终立足于企业的实际需要，也是引领企业不断向高附加值领域和高质量发展挺进的核心所在。

本版统筹：郑佳欣 叶洁纯 何帆燕

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